在注塑件加工时，模具温度对注塑件的尺寸影响是很大的！
模温过高，注塑件出来以后在空气中收缩率增大，注塑件尺寸会变小，模具在低温使用条件中，如果注塑件尺寸变大，一般情况下是由于模具表面温度太低造成的。这是因为模具表面温度过低，则注塑件在空气中收缩率也较低，所以尺寸较大。
原因是：低的模温使分子“冻结取向”加快，使得模腔内熔体的冻结层厚度增加，同时模温低阻碍结晶的生长，从而降低注塑件的成型收缩率。相反，模具温度高，则熔体冷却缓慢，松弛时间长，取向水平低，同时有利于结晶，注塑件的实际收缩率较大。
在注塑件加工时，模具某些部位热分散不均会导致大大延产周期，从而使生产成本加大。
模温恒定，可减少成型收缩率的波动，提高尺寸稳定性。结晶性塑料，模温高有利于结晶过程的进行，充分结晶的注塑件，在存放或使用中不会发生尺寸变化；但结晶度高收缩大。对较柔软的塑料，注塑时宜用低模温，有利于尺寸稳定。任何一种材料，模温恒定，收缩一致，均有利于提高尺寸精度。